Задача
Столкнувшись с динамичным и сложным автомобильным сектором, компания столкнулась с рядом проблем, в том числе:
Соответствие строгим стандартам качества и соответствие стандартам сертификации;
Необходимость предлагать инновационные, устойчивые и персонализированные решения;
Давление с целью сократить сроки разработки;
Ожидания значительного роста и увеличения спроса.
В частности, компания столкнулась с 30-процентным увеличением тестов качества при том же объеме производства, что не только отражало больший спрос на стандарты качества, но и подразумевало значительное увеличение затрат, связанных с этими доказательствами. Кроме того, количество серийных прототипов значительно увеличилось, что отражает необходимость внедрения инноваций и предложения клиентам персонализированных решений.
Необходимость сокращения среднего размера производственных партий и, как следствие, увеличения частоты наладок , усложнения производственной логистики, увеличения простоев и снижения эксплуатационной готовности оборудования. Этот сценарий усугублялся ростом затрат, связанных с несоответствиями и потерями в процессе, что свидетельствовало о явной необходимости оптимизации и внедрения методов постоянного улучшения для смягчения этих проблем.
В центре внимания
Столкнувшись с этими проблемами, компания реализовала проект улучшения, чтобы оживить свои производственные процессы и обеспечить постоянное улучшение. Эта стратегия была сосредоточена на оптимизации операций, сокращении отходов, повышении качества и развитии культуры инноваций и эффективности во всей организации. Принятый подход включал:
Кобэцу Кайдзен: сосредоточено на сокращении некачественных материалов и отход номер канады ов за счет создания системы статистического анализа для выявления причин некачественных изделий, стандартизации текущих наименований продукции, модернизации процесса утилизации отходов и стандартизации операций по замене катушек и сращиванию.
Повышение производительности в областях производства незавершенной продукции: где анализ спроса и определение размеров оборудования в зависимости от времени такта позволили перепроектировать процессы и реорганизовать рабочее пространство в поисках более эффективного рабочего процесса.
Автономное обслуживание : путем анализа истории остановок и определения конкретных задач по техническому обслуживанию целью было повысить доступность оборудования.
SMED (Одноминутная замена штампа) : для сокращения времени настройки за счет определения критического пути, создания комплектов настройки и реализации визуального управления.
Модель планирования производства: которая включала выделение продукции на завод до уровня мощностей, анализ производственных ограничений и разработку инструментов для оптимизации планирования.
Повышение производительности лабораторий: за счет анализа спроса, определения размеров оборудования и автоматизации процессов для повышения операционной эффективности.
Модель планирования лаборатории: определение максимальных сроков проведения испытаний, группировка испытаний по методам и разработка инструментов автоматизации планирования.
Оптимизация тестов контроля качества: применение расширенного статистического анализа и разработка алгоритмов определения частоты тестов и размеров выборки.
Ежедневный Кайдзен: внедрение управленческих показателей и информационных панелей для мониторинга KPI (ключевых показателей эффективности) и содействие регулярному управлению, надзору и встречам в Гемба.
Кайдзен потока создания ценности: путем внедрения ежегодного процесса анализа возможностей и создания графика мероприятий Кайдзен , а также принятия методологии Кобэцу Кайдзен для структурированного решения проблем.
Такой комплексный подход позволил не только решить выявленные проблемы, но и создать культуру постоянного совершенствования , необходимую для долгосрочной устойчивости и роста компании.
